一、发泡设备

　　座椅用PU发泡软垫一般采用发泡机模塑成型工艺。发泡机可分为低压发泡机和高压发泡机。

　　低压发泡机是把A组分（异氰酸酯）和B组分(多元醇+发泡剂+催化剂+其他辅助材料）经计量泵输送到浇注头的搅拌室中，经搅拌后注入发泡模内成型。其缺点是每次浇注后搅拌室要用溶剂将残余物洗净，浪费溶剂﹐污染环境。

　　高压发泡机是AB两组分经高压泵送入高压浇注头的混合室中,在15~18MPa高压下瞬间混合后即浇入模内发泡成型。其优点是混料均匀，不需要用溶剂清洗。

　　发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，所以选择一部好的发泡机决定了座椅的关键，广东弗雷特机电科技有限公司专注于汽车座椅发泡设备的研发、生产、销售、售后服务于一体的聚氨酯机械自动化生产型企业，深耕行业20余年，专注聚氨酯研发经验的高级电气工程师、机械工程师，吸纳意大利康隆、德国亨内基的技术特点，集各厂家聚氨酯技术之大成，具备雄厚的技术力量及强大的科研开发能力；公司设有技术研发部、试验中心等技术配套团队，构建弗雷特核心技术，培养自主创新能力，成功获得数十项国家专利；专业的生产团队，可满足聚氨酯系列不同设备的生产与改造；全新的现代化厂房及独立办公楼，部门配置齐全，分工明确，确保对产品的设计、采购、制造、安装调试、售后服务等高效体系化的跟踪管理，并全面引入ISO9001质量管理体系，充分保障企业用户的产品质量和技术服务。


二、发泡模具

　　发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。

　　根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。


发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤:

　　设计输入信息的整理和分析:设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等﹔

　　数据的处理（主模型、铝模、检验卡板)，主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。铝模是综合收缩率–铝合金材料收缩率的成形模具。检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；

　　输出模具开发的技术、工艺要求；

　　翻砂模制作和检验:翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；

　　翻砂和铸造:在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；

　　铝模的加工、装配和检验:包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等)；

　　试模验证:经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。

　　模具完成之后，按照一定的轨迹、一定的流量和一定的浇注时间向模具中进行注射，并控制原料的温度、模具的温度以及压力，原料在一定的温度下反应，成型时间约为几分钟，泡沫出模后，进行破泡处理，否则泡沫容易收缩开裂，最后进行熟化，该过程需要几小时，就得到了我们的最终产品。

　　发泡模具设计时首先确认模具的结构，是两片式、三片式，还是一模多种配置﹔其次要选择分型面，是环氧或是电火花，并根据产品的外观、功能确定模具制造工艺以及发泡工艺，确定分型面的分布﹔再次为零部件的固定和定位，选择骨架定位基准并控制公差﹔还需要考虑收缩率，上文中也提到了综合收缩率，它的影响因素有很多，聚氨酯发泡原料的收缩，铝合金材料在浇铸过程中的收缩，泡沫内零部件的形状、位置的影响，泡沫尺寸形状、结构的影响，包含以上各种收缩因素得到的收缩率，称为综合收缩率。

　　影响发泡模具制造质量的设计因素:数据设计直接影响着发泡模具的质量，因此在数据发放之前，需要经过严格的审核，以确保数据符合STO造型及其它设计输入如H点、骨架、车身环境和功能等要求的同时，满足模具制作的要求。